设计技术方案、设备方案、工艺方案、生产节拍、安装方案，进行单机设备制作、场地建

  理论控制公差：涂料温度±4℃、涂料粘度±5s、线所述的复杂铸件的熔模铸造制壳工艺，其特征是，生产具体包括如下

  抓取蜡模串，浸泡预处理；再将预处理后的蜡模串挂在真空粘浆机内，将真空粘浆机内

  再从真空粘浆机上抓取粘浆后的蜡模串，送至面层淋砂机中上砂；上砂后的蜡模串悬

  摘取面层干燥后的模壳，将模壳挂在过渡层真空粘浆机中，过渡层真空粘浆机内部抽

  抓取干燥完成的过渡层模壳，送至背层浆桶进行粘浆；再将粘浆后的模壳送至背层浮

  摘取干燥后的背层模壳，送至背层浆桶再次粘浆，并将粘浆后的模壳悬挂干燥，形成封

  3.如权利要求1所述的复杂铸件的熔模铸造制壳工艺，其特征是：股骨髁植入物铸件

  的实操参数为：温度实际控制在18‑21℃，粘度实际22‑26s，线所述的复杂铸件的熔模铸造制壳工艺，其特征是：股骨髁植入物铸件

  实际生产时，粘浆深度按照浆料液面位置结合蜡模串尺寸设定好粘浆位置，激光测距与液

  5.如权利要求1所述的复杂铸件的熔模铸造制壳工艺，其特征是：股骨髁植入物铸件

  6.如权利要求1所述的复杂铸件的熔模铸造制壳工艺，其特征是：胫骨托植入物铸件

  涂料温度实际24‑26℃，粘度实际30‑32s，线所述复杂铸件的熔模铸造制壳工艺，其特征是：胫骨托植入物的粘浆

  8.如权利要求1所述的复杂铸件的熔模铸造制壳工艺，其特征是：股骨髁植入物铸

  夹持蜡模串的工装每次上下运动耗时6s，上下沾浆5次，每次沾浆自转45r/min，

  [0001]本发明涉及精密铸造技术领域，尤其是一种复杂铸件的熔模铸造制壳工艺。

  [0002]在熔模精密铸造领域中，铸件通常形状结构较为复杂，带有深孔、深槽、尖边、复杂字

  纹、流道等结构，因为这些特殊结构，使制壳工序成为整个熔模精密铸造技术工艺流程中的

  [0003]在制壳工序中，如果通过常规的自然条件下沾浆上砂方式，很难保证模壳表面质

  [0004]以一款股骨髁植入物为例，由于股骨髁植入物表面带有多个不规则弧面、螺孔、拼

  [0008]本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种结构符合常理的复杂铸件的熔模

  [0011]设计技术方案、设备方案、工艺方案、生产节拍、安装方案，进行单机设备制作、场

  [0014]生产运行制壳的具体步骤包括：面层制壳、过渡层制壳、背层制壳、封浆；

  [0017]温度范围22±4℃、涂料粘度范围27±5s、线]理论控制公差：涂料温度±4℃、涂料粘度±5s、线]胫骨托植入物的理论参数要求如下：

  [0020]涂料温度范围22±4℃、涂料粘度范围27±5s、线]理论控制公差：涂料温度±4℃、涂料粘度±5s、线]作为上述技术方案的进一步改进：

  [0025]抓取蜡模串，浸泡预处理；再将预处理后的蜡模串挂在真空粘浆机内，将线页

  机内环境抽真空，蜡模串被带动上下运动并旋转粘浆，粘浆结束后退回悬挂位置；

  [0026]再从真空粘浆机上抓取粘浆后的蜡模串，送至面层淋砂机中上砂；上砂后的蜡模

  [0028]摘取面层干燥后的模壳，将模壳挂在过渡层真空粘浆机中，过渡层真空粘浆机内

  [0029]将粘浆后的模壳送至过渡层浮砂桶中上砂；将上砂后的模壳悬挂干燥；

  [0031]抓取干燥完成的过渡层模壳，送至背层浆桶进行粘浆；再将粘浆后的模壳送至背

  [0033]摘取干燥后的背层模壳，送至背层浆桶再次粘浆，并将粘浆后的模壳悬挂干燥，形

  [0034]股骨髁植入物铸件的实操参数为：温度实际控制在18‑21℃，粘度实际22‑26s，线]股骨髁植入物铸件实际生产时，粘浆深度按照浆料液面位置结合蜡模串尺寸设定

  [0036]股骨髁植入物铸件实际生产时，采用两个探头分别监控环境和温度和浆料温度，两

  [0038]涂料温度实际24‑26℃，粘度实际30‑32s，线]胫骨托植入物的粘浆深度位置波动范围要求：每次粘浆位置在蜡模串位置一致，

  [0043]夹持蜡模串的工装每次上下运动耗时6s，上下沾浆5次，每次沾浆自转45r/min，

  [0047]本发明实现了国内自动真空粘浆制壳的设备配套，选用适用设备组成整套生产

  [0048]本发明开发了浆料温度及粘度自动控制管理系统解决了传统真空粘浆设备浆料高频

  [0049]本发明开发了真空粘浆蜡模或模壳串在浆料中按照设备PLC设定的动作实现上

  下、结合自转综合实现真空粘浆过程中充分粘浆，保证了蜡模串或模壳的粘浆质量，支持了

  [0050]本发明开发了粘浆深度自动精准控制系统，实现了粘浆深度的精确。

  [0051]本发明的浆桶上部真空罐环境和温度稳定控制实现了线]基于以上新一代结构较为复杂铸件熔模铸造制壳用真空粘浆工艺，可以在熔模铸造有

  深孔、深槽、尖边及复杂字符、纹路、流道等结构较为复杂铸件的真空粘浆制壳领域中推广，效益

  [0056]如图1所示，本实施例的复杂铸件的熔模铸造制壳工艺，包括如下步骤：

  [0057]设计技术方案、设备方案、工艺方案、生产节拍、安装方案，进行单机设备制作、场

  [0060]生产运行制壳的具体步骤包括：面层制壳、过渡层制壳、背层制壳、封浆；

  [0063]温度范围22±4℃、涂料粘度范围27±5s、线]理论控制公差：涂料温度±4℃、涂料粘度±5s、线]胫骨托植入物的理论参数要求如下：

  [0066]涂料温度范围22±4℃、涂料粘度范围27±5s、线]理论控制公差：涂料温度±4℃、涂料粘度±5s、线]生产具体包括如下阶段：

  [0070]抓取蜡模串，浸泡预处理；再将预处理后的蜡模串挂在真空粘浆机内，将真空粘浆

  机内环境抽真空，蜡模串被带动上下运动并旋转粘浆，粘浆结束后退回悬挂位置；

  [0071]再从真空粘浆机上抓取粘浆后的蜡模串，送至面层淋砂机中上砂；上砂后的蜡模

  [0073]摘取面层干燥后的模壳，将模壳挂在过渡层真空粘浆机中，过渡层真空粘浆机内

  [0074]将粘浆后的模壳送至过渡层浮砂桶中上砂；将上砂后的模壳悬挂干燥；

  [0076]抓取干燥完成的过渡层模壳，送至背层浆桶进行粘浆；再将粘浆后的模壳送至背

  [0078]摘取干燥后的背层模壳，送至背层浆桶再次粘浆，并将粘浆后的模壳悬挂干燥，形

  [0079]股骨髁植入物铸件的实操参数为：温度实际控制在18‑21℃，粘度实际22‑26s，线]股骨髁植入物铸件实际生产时，粘浆深度按照浆料液面位置结合蜡模串尺寸设定

  [0081]股骨髁植入物铸件实际生产时，采用两个探头分别监控环境和温度和浆料温度，两

  [0083]涂料温度实际24‑26℃，粘度实际30‑32s，线]胫骨托植入物的粘浆深度位置波动范围要求：每次粘浆位置在蜡模串位置一致，

  [0088]夹持蜡模串的工装每次上下运动耗时6s，上下沾浆5次，每次沾浆自转45r/min，

  [0092]在精密铸造工况中，有一道沾浆制壳工序，需要将零件沾浆、沾砂。在大气压环境

  下沾浆制壳，存在的问题是：沾浆所用的涂料在配置过程中，因高度搅拌造成的翻滚、旋涡

  等流动形态会卷入大量气泡，硅溶胶自身含有气泡，硅溶胶与粉料在充分预湿过程中，会产

  生气泡。在大气压环境下，气泡无法有效溢出，气泡逐渐积累，使涂料中含有很多气泡。同

  时，在大气压环境下浆料在浆桶中也在进行搅拌，会混入气体。气体的存在造成浆料的流动

  性差，以及浆料不致密，最后导致了浆料对蜡模表面湿润性差，使得精密铸造浆料在大气压

  自然环境下很难流到涂敷蜡模细小拐角位置、深槽、字符位置，使模壳内部产生气孔、不致

  [0093]气孔的存在使模壳在浇铸铸件时，由于模组局部缺损及强度下降，产生凸起及钢

  粒，混在浇铸材料中，使得铸件产生毛刺、铁豆、铸瘤、结疤、字符不清等问题。

  [0094]未解决铸件的上述缺陷，保证模壳表面上的质量、进而保证铸件质量，本发明采用真

  [0095]当前，国内的真空沾浆工艺存在温度突变、粘度突变等问题。具体的成因如下：

  [0096]涂料粘度骤增、维护需要的加水量骤增，需要每隔1小时，人工向涂料中添加蒸馏

  水进行调整。由于高频率的人工加水容易造成涂料的不稳定，如均匀性变差等问题，涂料的

  [0097]在沾浆抽真空、水分蒸发过程中，涂料温度从室温22℃降低至5℃，反复降温升温

  [0098]目前的真空沾浆过程中，蜡模串或者模壳立即进入真空浆料中静置一段时间，结

  构复杂的细微处容易形成沾浆不良的问题，需要手工方式补充沾浆，或增长浸泡时间、结合

  [0099]在沾浆上下过程中，沾浆深度难以达到预期要求，沾浆深度波动大，深度范围在

  10‑40mm内，如果沾浆深度过深，则沾浆所用工装也浸入浆料中，污染工装、浪费浆料，甚至

  造成温度过高，沾浆后干燥过快、上砂不良的情况，尤其是尖角位置，更容易出现这样一种缺陷。

  [0101]以上问题导致难以连续进行自动真空沾浆制壳，制约了国内行业自动化真空沾浆

  [0102]上述缺陷同时还造成了铸件的缺陷，具体表现为：铸件质量和浆料温度、真空度、

  [0103]浆料温度越高，浆料中的二氧化硅胶团的运动越快，造成硅溶胶胶凝，涂料变质，

  [0104]浆料温度越低，二氧化硅胶团的运动越慢，浆料的流动性变差，造成蟾片表面涂层

  [0105]真空度越高，越能够有效去除浆料中的气泡，提高涂覆层的致密度；反之致密度

  [0106]浆料液面高度变化过程中，液面越高，抽真空越容易不彻底，浆料中的气泡难以彻

  底清除，影响浆料的流动性及致密性；液面越低，浆料深度浅，容易在下浸过程中撞坏产品，

  [0107]因此，目前行业中的技术，浇铸精密复杂件时，有可能会出现零件质量缺陷。

  [0109]以股骨髁植入物铸件为例，股骨髁植入物包括弧形面、内凹面。弧形面为两个相互

  [0110]内凹面用于与人骨的内侧髁、外侧髁、髁间窝适配，因此内凹面设计为倒有螺孔等

  [0112]如图1中A、C点处，拼接平面上的螺孔等沉孔、沉槽处的铸瘤结疤，

  [0115]本发明中未解决上述缺陷，提供一种股骨髁铸件的生产方法如下：

  [0116]第一步：进行机器人全自动真空粘浆制壳单元组的技术方案、设备方案、工艺方

  案、生产节拍、安装方案设计，根据单元布局方案及设备方案进行单机设备制作、场地建设；

  [0117]第二步：设备制作及场地建设完成后，根据布局安装组成机器人全自动真空粘浆

  [0118]第三步：按照工艺方案及节拍方案进行整体运行，调试至达到满足生产条件；

  [0120]生产运行制壳的具体步骤分为面层制壳、过渡层制壳、背层制壳、封浆四个阶段。

  [0122]机器人抓取蜡模串，在预湿浆桶内倾斜浸泡预处理；再将预处理后的蜡模串挂在

  真空粘浆机内并撤回，此时真空泵将真空粘浆机内环境抽真空，蜡模串被带动上下运动并

  [0123]机器人再从真空粘浆机上抓取粘浆后的蜡模串，送至面层淋砂机中上砂；上砂后

  [0125]机器人从面层及过渡层干燥悬链上摘取面层干燥后的模壳，将模壳挂在过渡层真

  [0126]机器人再将粘浆后的模壳送至过渡层浮砂桶中上砂；将上砂后的模壳送至面层及

  [0128]机器人抓取干燥完成的过渡层模壳，送至背层浆桶进行粘浆；再将粘浆后的模壳

  送至背层浮砂桶中上砂；上砂完成后，机器人将模壳送至背层及封浆层干燥悬链上悬挂干

  [0130]机器人摘取干燥后的背层模壳，送至背层浆桶再次粘浆，并将粘浆后的模壳送至

  [0132]工艺技术要求：温度范围22±4℃、涂料粘度范围27±5s、线]实际控制：温度实际控制在18‑21℃，优选20℃或者21℃；粘度实际22‑26s，优先

  24s、26s；线]理论控制公差：涂料温度±4℃、涂料粘度±5s、线]粘浆深度按照浆料液面位置结合蜡模串尺寸设定好粘浆位置，激光测距与液面动

  [0136]实际值在公差范围内波动。涂料温度、真空度均是设备设定自动控制及显示，涂料

  [0137]环境和温度有空调系统按照自动设定要求自动控制满足22±4℃要求，环境温度与

  涂料温度工艺技术要求一致均在22±4℃，环境和温度是自动控制稳定的，涂料温度是受抽真空影

  响温度控制管理系统保证温度不变，这样才可以保证产品不管是在涂料中还是在环境中尺寸不发

  [0138]涂料温度控制管理系统有两个探头AB，A是监控环境和温度，B是监控涂料温度，温度控制

  [0144]由于上述设备中，所用产品为市售件，因此本发明中不做赘述。本发明的特殊之处

  在于，将这些市售件选取后，集中在一台设备中，结合上述的生产步骤和参数，进行沾浆制

  [0146]以胫骨托植入物铸件为例，胫骨托植入物包括平台和上定位轴、下定位轴。平台上

  带有深孔、深槽，平台另一面带有打标字符，下定位轴位四个中心拼接的片体，相邻片体之

  [0147]如图2‑a和2‑b所示，A点在胫骨托的深孔深槽、凹槽处，容易形成铸瘤结疤，

  [0148]如图2‑c所示，B点在胫骨托的打标字符处，容易形成字符不清、铁豆问题，

  [0151]工艺技术要求：涂料温度范围22±4℃、涂料粘度范围27±5s、线]实际控制：涂料温度实际24‑26℃、粘度实际30‑32s、线]理论控制公差：涂料温度±4℃、涂料粘度±5s、线Mpa，粘浆深度位置

  [0154]实际值在公差范围内波动，涂料温度、真空度均是设备设定自动控制及显示，涂料

  [0157]利用上述方法及参数生产的成品，与现存技术所生产的成品比较，原容易出现缺

  陷的地方，质量良好，大幅度减少了缺陷的出现。证明本发明提供的方法及参数能够适用于多

  [0158]为能直观体现本发明的优势，现将本发明特性与现存技术对比如下：

  [0160]以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利